遵义钢板零割加工厂

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无锡海辰得钢板切割经验总结313项
数控等离子切割机应用广泛，它具有很多优点，基于它的优点，因此特别适合于大型钢板零件的切割加工。但在使用过程中，会遇到故障，那具体有哪些故障呢？应如何解决？
故障一：等离子电源不能正常打开，冷却液流量不足。
原因：冷却泵电机和联轴器损坏；内部阀片磨损，致使冷却液流失，引起压力和流量不足。
排除：更换联轴器和冷却泵。
故障二：割炬在引弧穿孔后，马上熄弧停止切割。
原因：操作面板上的穿孔延时开关设定位置不当。
排除：按照切割规程要求，重新设定穿孔延时时间。
故障三：切割的工件尺寸与套料图中的工件尺寸不符，且切口质量差。
原因：驱动齿轮磨损严重，使得齿轮与轨道齿条的啮合间隙过大，从而在切割过程中驱动系统产生偏差。
排除：更换驱动齿轮，定期检查易损件，如磨损**标就必须更换。
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故障四：有高频但不引弧。
原因：割炬内电极、喷嘴短路，电极上螺纹有损伤。
排除：更换新的电极，如果故障依然存在，那就更换新的割炬。
故障五：易损消耗件消耗严重。
原因：电极、喷嘴是切割机中消耗较大的消耗件，其消耗与电压电流、气压、冷却水压和质量等有关，究其原因，是切割中偶然断气造成的。经分段逐步排查，是电动阀控制台内的电磁阀失电造成断气，又使得电机喷嘴烧毁。
排除：重新维修固定电缆，使得割炬中的控制电缆与小车接触良好，从而消除故障。
接下来我们来聊聊另一种切割机——火焰切割机，具体为影响火焰切割机切割质量的因素有哪些。
据*介绍，影响火焰切割机切割质量的因素有三个，分别为气体、切割速度以及割嘴高度，今天我们来重点谈一下其中一个因素，为气体因素。
切割用的气体一般是氧气或煤气，气体品质高，能够提高切割效率，获得高质量的切割面，这也是保证条件之一。在条件允许的情况下，采用液态氧进行切割，可以进一步提高切割质量，而且还有很好的节能效果。
气体压力的稳定性也影响着工件的切割质量，气体压力有波动，则会使切割断面质量变差，而压力则与割嘴类型、钢板厚度有关，所以说，在切割时的压力不能**出规定数值，否则会适得其反。
那如何来很好的处理这个问题？这就需要我们正确选取割嘴类型、切割气体压力和切割速度，根据不同的钢板厚度。割嘴号数越大，则钢板厚度越厚，割嘴距离应以火焰焰心与钢板在同一片面为较佳。切割速度可以通过声音以及观察熔渣流动来进行判断是否合适，速度过快或过慢都是不利于切口质量的，速度过慢还可能造成二次切割。
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无锡海辰得钢板切割经验总结308项
激光切割机的一些相关知识，包括其适用哪些材料、优点以及使用等一些知识，是这篇文章将要介绍的知识，也是认识激光切割机的开始，那下面大家就随小编一起踏上学习之旅，认真系统的进行学些，你将会从中受益。
1.激光切割机适用哪些材料？
碳钢板切割：激光切割系统可以切割碳钢板的较大厚度已接近20mm，对薄板其切缝可窄至0.1mm左右。且激光切割低碳钢时热影响区小，切逢平整、光滑、垂直度好。
不锈钢切割：激光切割不锈钢薄板是非常容易的，较大厚度可达4mm。
合金钢板切割：大多数合金钢都能用激光切割，且切边质量好。但对于含钨高的工具钢和热模钢，激光进行切割时会有熔蚀和粘渣。
铝及合金板材切割：能进行熔化切割，获得较好的切面质量，铝板的切割厚度较大可达1.5mm。
其它金属材料切割：钛及钛合金、镍合金等可以用激光进行切割，但铜材不适合。
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2.金属激光切割机的优点
(1)适用于精密配件的切割以及各种工艺字、画的精细切割。
(2)激光切割的速度是线切割的100倍以上。
(3)热影响区小，不易变形，且切缝平整、美观，*做后序处理。
(4)性能稳定，性价比较高，使用成本很低，且后续维护费用很低。
3.激光切割机在使用过程中需哪些辅助气体？
使用高压氮作为辅助气体对厚不锈钢板进行切割时，可以做到无氧化切口；使用高压或惰性气体，可以保护切口边缘不被氧化，并且能将熔融物质吹干净。
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无锡海辰得钢板切割经验总结300项
钢板切割的方法很多，而水切割就是其中的一种，今天，我们就来聊一聊关于钢板切割中的水切割，让更多的人知道它的存在，更多的人来了解它，推广普及一些关于钢板切割的知识。
水切割，简单来讲，就是一种切割设备，可以用来切割所有金属和非金属材料，特别是一些难以加工的材料。水切割的切口很小，而且平整，在切割过程中无热现象，所以在航空、石材、建筑、装潢等行业被广泛应用。
1.水切割的特点
水切割的特点有：
(1)在切割过程中不会产生裂痕，其切口厚度为0.1—1.1mm，如果砂喷嘴内孔直径增大，则切口也会增大。
(2)切割过程中不会产生变形或微裂缝，可以获得良好的切边质量。
(3)水切割后，不需要进行二次加工，从而可以缩短加工时间，提高生产效率。
(4)在切割过程中可以减少扬尘，从而改善工作环境。
(5)加工技术含量高，可进行*的切割，对于任何形状、角度来说都可以。
2.水切割的应用
水切割的应用主要有三个，具体为：
(1)切割不可燃材料，包括大理石、磁砖、玻璃、水泥制品等，切割质量要比热切割好，因为热切割易产生裂纹。
(2)切割可燃性材料，包括钢板、塑料、布料、聚氨酯、木材、皮革、橡胶等。虽然用热切割也能进行，但容易产生燃烧区以及毛刺，但如果使用水切割，则不会产生这些问题，并且材料的物理、机械性能不会受到影响。
(3)切割易燃易爆材料，这个是其它切割方法无法实现的。
注意：虽然水切割有这么多优点，但是，如果别的切割方法能满足加工工艺要求时，较好不使用水切割，因为它的成本比较高，

控切割机为龙门式结构，横向跨度有3m、4m、5m、6m等多种规格，均采用双边驱动，双轴芯直线导轨，标配为横向轨距4m，纵向轨长为6m，单火焰或单等离子切割方式，带自动点火；也可增配成火焰与等离子两用切割方式。纵向导轨长度每节2m,可按用户要求配置加长导轨及加宽横梁跨距
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无锡海辰得钢板切割经验总结311项
钢板贴合加固施工的施工工序具体包括哪些？
答：钢板贴合加固施工的施工工序包括钢板加工、混凝土表面处理、钢板表面处理、钢板安装、钢板密封、注入灌注胶、清洗工具以及后期处理。
今天我们就对这些工序进行介绍，以便读者对它们有一定的认识与了解，具体内容如下。
(1)钢板加工
a.钢板按设计的尺寸进行切割，尽量使用剪板机，避免用氧割来切割。
b.在钢板上钻好螺栓孔和注入孔，一般的，螺栓孔每平方米6到7个，注入孔每平方米2到3个，两种孔的孔径都为14mm，螺栓孔的间距不能**过50cm，注入孔的间距不能**过1m，位置要分布均匀，且钢板外周的螺栓孔距边缘为10cm左右。
c.如果钢板是窄长形状，可以适当增加孔的个数，但当长度不足时，不宜进行焊接，可以搭接。
(2)混凝土表面处理
a.凿平混凝土表面的凸起部分，去除已疏松的混凝土。如有缺损，应用聚合物砂浆修补平整，使其恢复原来的形状。
b.贴合面要用钢丝进行清理，除去表面上的灰尘、水泥翻沫或不牢固的砂粒等，然后用潮湿的棉纱擦拭一遍贴合面，然后彻底晾干，如有油污，用丙酮等溶剂清除掉。
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(3)钢板表面处理
钢板贴合面的锈及氧化层要用角向砂轮或喷砂的方法去除掉，还可以用丙酮等溶剂，清理后达到一级清理的要求，如果空气湿度大，应立即在清理后涂刷一层GROUT胶，以免表面再次污染。在钢板贴合面的一侧，在每个螺栓孔附近粘2个3mm厚的小螺母或垫圈，主要是用来控制胶层的厚度，并防止钢板变形。
(4)钢板安装
a.钢板放到贴合面，然后进行临时支撑固定。
b.透过钢板的螺栓孔在混凝土上钻孔，孔径为10.5mm，深度为45mm，如果要碰到钢筋可以打斜孔。
c.钻孔完毕后，取下钢板，清除钻孔中的灰尘，擦拭好钢板后将其重新支撑好，然后在螺栓孔中插入膨胀螺栓，膨胀螺栓的型号为C-1060。
d.将螺栓的芯钉完全敲入，注意搭接钢板处共用的螺栓型号为C-1080，拧紧螺母。
e.沿钢板周边每隔50cm插入一根软塑料管作为排气管，长度为15cm，深入钢板2cm。
(5)钢板密封
将胶粘结注入座、钢板周边以及螺栓盖碗，钢板周边的胶应呈等腰直角三角形的界面，排气管周围的密封也要特别注意，如果胶有挤出，挤出的部分应刮除。
(6)注入灌注胶
注入的位置是钢板一端的注入座或位置较低的地方，在注入时要用小锤轻敲钢板，根据声音判断是否注满，速度为中速。
(7)清洗工具
注入完毕后，拆卸注入工具，然后用工业酒精或丙酮进行反复清洗，再用水漂洗干净，最后晾干，以待下次使用。
(8)后期处理
胶固化后，切断排气管，铲除注入座，钢板的外侧表面还要清理干净，然后刷上防护涂料
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无锡海辰得钢板切割经验总结309项
1.钢板贴合加固施工的注意事项
(1)在施工前，应先参照材料说明书，对材料进行确认，并了解材料在现场温度下的可使用时间。
(2)当临近可使用时间终了时，这时胶的状态会发生明显变化，就不能再使用了，否则会造成密封质量不良或灌注胶在泵内突然发生固化。
(3)胶在养生期内，应避免与水接触；在拌合GROUT胶前，要用泵进行打气试压，等到确认没有问题后再进行拌合。
(4)工作人员在操作时应戴好手套，并穿好工作服。
(5)清洗工具时应戴好乳胶手套，并用毛刷进行清洗。
(6)现场禁止烟火，要保持干净。
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(7)严禁胶内混入杂物，这样会影响胶的使用效果。
2.各工序检验标准
混凝土的表面处理：混凝土的贴合表面应无水泥翻沫、疏松的混凝土块以及不牢固的砂粒，并且要无油污和灰尘。
钢板的加工和安装：钢板的表面处理应达到一级，钢板应安装稳固，无翘曲变形，并与混凝土面的间隙基本一致，各螺栓也应固定有效。
周边密封、注入座的安装：密封胶拌合充分，颜色均匀；注入座安装牢固；排气管通畅；钢板周边的胶呈等腰直角三角形截面，无空洞、蜂窝等缺陷。
注入：泵及管路密封良好；钢板各处均密实、无空洞；注入过程中密封胶处不渗漏，完成后可通过敲击时发出的声音来判断。
清洗工具：清洗后，活塞、阀门等运转灵活，配合良好，管路也要畅通无阻。
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无锡海辰得钢板切割经验总结310项
在激光切割中，如何保持激光焦点和加工对象之间的相对位置是一重要并且很关键的技术，因为它关系到加工的质量问题，所以马虎不得，必须根据实际情况来设定一个合理而恒定的值，今天我们就来探讨一下钢板切割加工中关于激光切割的焦点问题，具体分析如下。
研究激光切割焦点位置自动跟踪系统可以分两个方面来考虑，为：
一方面：怎样稳定、可靠而又方便地检测出激光焦点和加工对象之间的相对位置。
激光加工属于非接触加工，无法直接检测焦点位置，而焦点位置由聚焦镜和加工对象表面的距离决定。因此，常用的办法是检测聚焦镜和加工对象表面的距离，从而间接检测激光焦点和加工对象表面的相对位置。
常用的检测方法分接触式和非接触式两种：
接触式传感器采用一机械传动装置和一些直线位移传感器(常用的为电感式传感器)组成，将聚焦镜和加工对象表面的相对位移转换成电压量供控制系统使用。
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非接触式传感器是在光头上装一个电容和电感涡流式传感器，利用光头上传感器的电容或电感的变化来检测聚焦镜和加工对象表面的相对距离。
这两种检测方法是为了不同的使用场合而定的，电容式非接触式传感器主要是用于三维激光金属加工场合，因为这种场合不便于使用接触式传感器。其他场合则使用接触式传感器比较合适。
但这两种传感器都是采用模拟信号进行检测处理的，而在激光切割过程中会在加工区产生电离作用，形成电磁干扰，对检测结果产生影响；同时，电感型LVDT传感器的响应频率低，影响控制系统的动态特性，这些都是当前迫切需要解决的问题。
另一方面：在检测出激光焦点和加工对象的位置变化以后，怎样快速地补偿掉偏差即位置随动系统的设计问题。
通常的分离式焦点跟踪系统是利用单片机的较小系统控制步进电机实现的。由于单片机性能比较简单，难以实现较为复杂的控制策略，而普通步进电机的动态特性比较差，很难满足激光焦点跟踪的快速要求。
为了克服上述缺点，有一种基于运动控制器的激光焦点自动跟踪系统，采用光码盘作为位移传感器，利用运动控制器的主从跟踪(电子齿轮)功能实现焦点位置误差的快速补偿。
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点动子程序主要用于调试工作和初始焦点位置对准。由于不同厚度的钢板，激光焦点距加工对象表面的距离要求不同，所以每次加工一个新的材料之前，要手动调好焦距，然后通过设定功能记下传感器的位置，作为焦点位置跟踪的参考点。
在加工过程中，数控系统根据数控程序的不同的M代码经I/O口控制焦点位置控制装置完成跟踪、保持和注销功能。考虑到加工过程可能要通过已切掉的部分，此时要关掉焦点位置跟踪功能，以避免激光切割光头掉进切割形成的洞中而损坏。另外，考虑到加工对象表面的变化，在关掉跟踪功能的同时要抬起光头一段距离，在打开焦点位置自动跟踪功能时再自动对准焦点。
由于光码盘为数字化位移传感器，故其检测的稳定性要**电感式LVDT位移传感器；PARKER500运动控制器对光码盘的采样频率非常高，所以，采用光码盘传感器和PARKER500运动控制器结合检测，可以大大提高系统的响应速度；PARKER运动控制器有效的位置控制算法可以保证主从跟踪误差在几个丝之内，完**满足激光切割对焦点位置精度的要求
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无锡海辰得钢板切割经验总结314项
对钢结构件进行防火涂装，是对钢结构件的一种保护，既然谈到这方面，今天我们就聊聊两个话题，一是：钢结构防火涂料的涂装技术要求有哪些？二是：钢结构防火涂料涂装工艺标准包括哪些内容？下面就具体来进行解答。
一、钢结构防火涂料的涂装技术要求
1.涂装环境：温度在0℃以上，并且无穿堂风。
2.在对钢结构件进行涂装前应该彻底的进行除锈处理，清除掉上面的锈迹，还要清除掉上面的灰尘和污垢，经过除锈处理后，要刷上防锈漆，避免表面再次生锈。
3.如果采用喷涂机进行喷涂涂装，一般要求每次喷涂厚度为5—10mm，每隔2—8h喷涂一道，直到喷涂到要求的厚度为止，若要进行局部修补，可用手工抹涂。
4.喷涂后做好固化与保养，刚喷涂好的涂层应避免被雨水冲淋，常温下涂层的固化时间为48—96h以内。
5.涂料的贮存：贮存温度为4℃—40℃，不能放在室外，更不能放在太阳底下暴晒，这样容易变质。
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二、钢结构防火涂料涂装工艺标准
钢结构防火涂料涂装的工艺标准包括喷涂、质量标准、成品保护、应注意的问题等，在这里就不每个展开一一介绍了，今天主要介绍其中的两项，为喷涂和成品保护，具体如下。
1.喷涂
(1)设计厚度要求为耐火极限厚度的1.2倍，一般的，**层厚度为1cm左右，晾干七至八成后再喷涂*二层，厚度为1—1.2cm左右，再晾干七至八成后再喷涂*三层，*三层的厚度为达到要求厚度为止。
(2)对喷枪的要求，使用喷枪时应与钢结构件相垂直，两者之间的距离为6—10cm，喷涂气压为0.4—0.6MPa，待喷涂完成后要进行检查，如果厚度不够则补喷。
(3)环境要求：施工环境不得低于5℃，在进行作业时外围应进行封闭，并采取加温措施，施工前后48小时温度应保持5℃以上。
(4)喷涂作业全部完成后要进行检查验收，如发现厚度不够，应进行补喷，直到达到要求的厚度为止，如果发现问题，则应立即进行处理或补救。只有检验合格后，才能办理隐蔽工程验收手续。
2.成品保护
防止污染：在喷涂前，应对半成品做好保护措施，特别是临近喷涂部位，可以用塑料布包好。
防止碰撞损坏：如果防火涂料硬化后强度仍然不高，那在作业中，应对易碰撞部件进行临时性的保护，以便减少损坏
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无锡海辰得钢板切割经验总结306项
钢板下料时，材料利用率和切割耗材寿命是影响企业经济效益的主要因素之一，提高钢板的利用率，从而提高钢板切割加工的效率，降低切割成本，这也是企业努力发展的一个方向，那下面小编就来具体介绍一下，以便读者有更好的认识。
1.合理采购板材，注意钢板购买时质量
如果钢板已经生锈或弯曲变形，则不要购买。因为弯曲变形的钢板会增大切割难度，容易使切割质量变差，并且切割完毕后需要大锤进行锤敲打校形，会影响产品外观。如果钢板生锈了，则很容易在切割过程中出现断线，致使切割面不平。并且锈铁的溶点**钢板，在切割时，会不断的炸出小铁屑，严重时，会烧伤、炸伤割嘴，造成不必要的耗材损失。
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2.提高切割效率
切割效率的高低会直接影响到钢材的利用率以及切割质量。现在，计算机辅助系统已经被广泛应用，连数控切割行业也不例外，所以产生了一些先进的切割技术，有：
全时切割：使用计算机辅助系统，在普通电脑上进行整张钢板套料和余料板套料，为数控切割机提供切割程序，从而有效提高数控切割机的切割生产效率。
高套料切割：主要是用于数量多而复杂且形状较不规则的零件，过计算机机辅助技术实现整板套料和共边套料，能提高钢板的利用率，从而有效避免局部套料和局部切割产生的大量剩余材料。并能对剩余钢材进行重复套料和使用，提高钢材的利用率。
共边切割：是节省切割耗材较有效方法，使用计算机辅助技术，合理运用共边切割的方法，可以完成多个零件的连续切割，从而提高生产效率。
零件桥接或连割：它更注重的是提高切割速度和切割效率。通过专门的计算机软件画图，将多个零件的切割路径连在一起，使得数控切割机在工作时，只用穿一次孔就能完成整张钢板的切割。
3.提高切割质量
下料质量的好坏会影响到最后成品的质量，只有合格的零件，才能焊接出合格的产品。不仅如此，它还关系到材料的利用率和耗材成本。一个好的零件切割出来，仅仅需要清除周围的毛刺和铁屑溶渣，就可以进行下道工序；但如果零件切割不合格，则还需要打磨、校形等。所以说，下料质量的好坏也是至关重要的
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1.焊接材料的选择
在能满足接头强度要求下，应选用具有较好熔敷金属塑性性能的焊接材料。
2.焊接方法的选择
在焊接厚板时，一般采用富氩混合气体保护焊，此种焊接方法为低氢焊接方法的一种，与纯CO2气体保护焊相比，能更容易、更有效的控制焊缝金属内部的含氢量。
3.坡口的制备
(1)**采用机械坡口机进行加工，应避免采用火焰切割，以免导致焊接部位重复受热。
(2)制定合理的坡口角度，在满足焊缝连接强度的同时，尽可能的减小坡口尺寸，从而达到减少焊缝熔敷金属填充量的目的。
(3)在坡口加工过程中，应严格按照既定要求限制坡口角度以及钝边尺寸的偏差。
4.焊前预热
厚板焊接前必须先进行预热处理，并根据钢板厚度选择合理的预热温度。在保证不会产生附加应力的前提下，应适当提高焊接接头的预热温度。因为焊前预热可以控制焊缝金属及邻近母材的冷却速度，较高的温度可使氢较快扩散且减少冷裂倾向。
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5.焊接工艺控制
(1)制定合理的焊接顺序，尽可能避免焊接残余应力的产生，以减少焊接接头的拘束应力的集中。
(2)焊接过程中应严格执行焊接工艺参数，尽量控制焊接的热输入量，应采用较小电流进行焊接。
(3)焊接过程中要严格控制焊道的层间温度，要小于250℃。
(4)保证焊缝内部质量，单侧焊接后进行另一侧焊接前应采用碳弧气刨进行清根处理。
(5)焊缝与厚板母材连接基础，即焊脚尺寸在标准要求范围内应尽可能大。
(6)考虑焊道层数的分布时要考虑到厚板母材与焊缝金属的局部缓冲。
6.焊后热处理
(1)可以帮助焊缝金属内扩散氢的溢出，有效降低焊缝金属内的氢含量，从而降低焊缝出现冷裂纹的倾向，同时也能有效预防厚板母材的层状撕裂的产生。
(2)与厚板连接焊缝焊接完毕后，应对焊缝及厚板母材进行整体热处理，以保证消除焊缝及母材内部的焊接残余应力，从而减少脆硬组织和焊缝中的氢含量。
7.无损检测
焊后热处理结束后，对焊缝和母材进行超声波探伤，检验焊缝内部有无焊接缺陷，母材内部有无夹层及裂纹等缺陷。
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无锡海辰得钢板切割经验总结304项
对于结构件来说，焊接是其一项重要工艺，因为它直接影响着结构件的成品质量，所以说也是一重要环节。因此，如果想要提高成品质量，那么要在焊接工艺上把好关。那就产生了一个问题，影响结构件焊接质量与成品质量的主要因素有哪些？了解了这个问题，我们才能知道入手点在哪儿，从而达到目的。
据小编的个人分析，影响结构件焊接质量与成品质量的主要因素有以下这些，为：
(1)焊接方法与焊接设备
结构件在焊接过程中，有可能会发生变形，那么，就要加强焊接方法，选择合适的焊接设备。目前是主要采用拼焊定位工装，并制定合理的焊接顺序及焊缝走向，或者是采用反变形的工艺方法，在焊前就强迫结构件发生变形。而对于焊接设备，现在一般是采用气体保护半自动和自动焊机，电源则是采用可控硅电源或逆变电源。
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(2)焊接材料
焊接中，焊接材料的性能、化学成分等是需要我们注意的，因为这些会影响到结构件的焊接性能。一般在选材时，应遵循焊机材料性能不能低于母材性能的这一原则，另外，我们还要考虑焊接材料的焊接性能。
(3)焊接质量
虽然在焊接中采取了必要的质量控制与工艺加工，但成品还是会出现咬边、气孔、夹渣等缺陷，所以，为了进一步提高结构件的成品质量，焊接完成后，有必要对成品进行自检，从而保证焊接质量。另外，如果焊缝高低不平，还要进行打磨，以便获得光洁度和平整度。
(4)结构件下料工艺
结构件下料工艺的好坏会影响到结构件是否会发生变形，所以在这方面必须进行加强。
最后，我们来分析一下，引起结构件焊接变形的原因有哪些。
一般来讲，主要有三个，为焊接热应力、残余应力以及外力。所以，在焊接过程中，操作人员应对焊接接头的收缩变形规律、方向等进行仔细分析，制定出一个良好的控制变形的方案，从而将变形控制在可控范围之内。
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